The 5s dan produksi di kilang visual

Organisasi, ketertiban dan kebersihan sayangnya sering kali merupakan kekurangan terbesar di syarikat Barat.

1. Pengenalan

Dalam dunia yang semakin kompetitif, mencapai kelebihan pada pelbagai titik kritikal menjadikan perbezaan dari segi kualiti dan produktiviti, kos dan perkhidmatan pelanggan. Hasil yang tidak dapat dicapai dalam setiap aspek kritikal ini bukan sahaja dihitung, tetapi juga hasil bahawa gabungan dan pelengkap aspek-aspek tersebut dapat dicapai.

Oleh itu, kita dapati bahwa dengan penerapan Lima "S" (5S) tingkat stok yang lebih rendah dapat diperoleh, pengesanan alat yang lebih cepat, pengurangan tahap kemalangan, peningkatan dalam penyelenggaraan peralatan, antara lain. SMED (Sistem untuk Perubahan Alat Pantas atau Masa Persiapan Cepat) mencapai masa yang lebih pendek dalam penyediaan mesin atau perubahan mati, antara lain. Dalam gabungan kedua-dua alat tersebut, SMED sangat disukai oleh kebersihan dan susunan alat yang akan digunakan.

Apabila berlaku perubahan besar dan mendalam, kilang dan organisasi lain mesti mencari cara baru dan lebih baik untuk memastikan kelangsungan hidup mereka dengan menyesuaikan diri dengan persekitaran perniagaan yang berubah. Menjayakannya bererti menghasilkan bentuk pengurusan baru yang lebih sesuai dengan masa dan trend baru ini.

Pelaksanaan lima tonggak secara sistematik adalah titik permulaan pengembangan aktiviti penambahbaikan untuk memastikan kelangsungan hidup. Lima tonggak ini adalah Organisasi, Ketertiban, Kebersihan, Piawaian dan Disiplin.

Bayangkan saja sebuah organisasi yang kakitangannya tidak keberatan bekerja di tengah debu, kekacauan, dan kotoran. Dalam keadaan seperti itu, pencarian alat, kertas dan bekalan adalah sebahagian daripada pekerjaan, tetapi pekerjaan yang tidak produktif yang tidak menghasilkan nilai tambah untuk pelanggan luaran atau untuk syarikat atau organisasi.

Selanjutnya, dalam keadaan seperti kotoran, penyusunan dan kekacauan, tingkat motivasi pekerja rendah, begitu juga dengan kualiti produk dan perkhidmatan, yang semuanya akhirnya dirasakan pada tahap produktiviti dan akibatnya dari segi biaya.

Organisasi dan ketertiban sebenarnya adalah asas untuk mencapai kecacatan sifar, pengurangan kos, peningkatan keselamatan, dan kemalangan sifar.

Lima tonggak, konsep yang begitu sederhana, membuat orang lupa akan kepentingan penting mereka. Perlu digarisbawahi dan dijelaskan bahawa:

Kilang yang bersih dan teliti menghasilkan lebih sedikit kecacatan. Kilang yang bersih dan teliti memenuhi tarikh akhir dengan lebih baik. Kilang yang bersih dan teliti jauh lebih selamat. Kilang yang bersih dan teliti mempunyai tahap produktiviti yang lebih tinggi.

Perlu dijelaskan bahawa 5S bukan hanya metodologi yang berlaku untuk kilang, tetapi juga untuk semua jenis organisasi. Kita harus mengatakan bahawa lebih dari yang berlaku adalah wajib. Fikirkan sanatorium atau hospital, bank dan syarikat insurans, hotel, syarikat pembinaan, atau agensi kerajaan, semuanya disukai dalam penerapan dan pelaksanaan 5S. Organisasi, ketertiban, kebersihan, standardisasi dan disiplin adalah faktor yang mesti diambil kira oleh organisasi atau entiti yang mendakwa berkesan dan cekap.

2. Falsafah dan alasannya untuk menjadi

Manusia rata-rata mempunyai kecenderungan kuat untuk mengumpulkan unsur-unsur, menjadikannya tidak teratur dan dalam jumlah yang lebih besar daripada yang diperlukan. Sentiasa meninggalkan pembersihan untuk kemudian hari. Sekiranya ini tidak berlaku, latihan, nasihat dan pelaksanaan 5S oleh begitu banyak organisasi tidak akan diperlukan.

Oleh itu, alasan untuk menjadi adalah menghapuskan sumber kemalangan, ketidakproduktiviti, kos, kegagalan kualiti, kehilangan masa, antara lain. Noda minyak atau unsur tajam keluar dari tempat boleh menyebabkan kemalangan serius, unsur yang terletak di tempat yang salah boleh menyebabkan pencemaran, fokus berjangkit atau reaksi kimia. Alat atau instrumen bernilai tinggi yang ditempah dengan buruk menimbulkan kecurian atau kerugian dengan kerugian kewangan. Tidak mempunyai unsur-unsur yang teratur menjadikan pengesanan dan penggunaannya lebih sukar. Tidak mempunyai alat sentiasa dalam keadaan baik dan bersih menghasilkan membuang masa dalam pengembangan aktiviti. Tempat yang kotor mengurangkan keadaan yang tepat untuk pengeluaran bebas cacat.Oleh itu, kita dapat terus memperlihatkan akibat daripada tidak mempunyai persekitaran kerja yang teratur, teratur dan bersih dengan standardisasi dan disiplin.

Dalam mencari 5S dan pelaksanaannya, bukan hanya objektif utama yang dicari, tetapi juga untuk melatih staf untuk merenungkan kos dan masalah yang dikesan, meningkatkan pengurusan visual organisasi, menjadikan 5S alat yang hebat untuk mengurangkan perubahan, dengan menurunkan tahap stok, mengurangkan masa untuk perubahan alat, mengurangkan pergerakan atau pergerakan berlebihan yang tidak perlu, mengurangkan keperluan pengangkutan dalaman, iaitu, memperbaiki susun atur, mengurangkan tahap kegagalan dan tugas-tugas yang seterusnya untuk memproses semula atau menggosok.

Dengan cara ini, ketika menerapkan masing-masing dari lima tiang tersebut, kita harus bertanya pada diri sendiri bagaimana kita dapat menyumbang pada masa yang sama untuk mengurangkan tahap perubahan atau pembaziran, bagaimana kita dapat meningkatkan produktiviti, kualiti, kos, masa respons dan waktu pengiriman, dan tahap kepuasan kakitangan dan pelanggan dan pengguna.

Penerapan lima tiang harus dijadikan asas untuk refleksi berterusan (hansei) dan peningkatan berterusan (kaizen).

Lima "S" dianggap, oleh kilang bertaraf dunia, sebagai dasar untuk penerapan Just in Time, Total Productive Maintenance, Total Quality Management dan keunggulan.

Nama pengenalan Lima "S" (5S) berasal dari lima penggal Jepun: seiri, seiton, Seiso, Seiketsu dan Shitsuke, yang digunakan untuk menetapkan fasa-organisasi, perintah, kebersihan, piawaian dan disiplin.

3. Pempamer utama. Perbezaan

Terdapat pameran Hiroyuki Hirano di satu pihak dan pameran Masaaki Imai di sisi lain. Imai memperlihatkan 5S dengan intinya sama seperti Hirano, hanya memaparkannya dengan cara berikut:

Seiri. Terdiri daripada membezakan unsur-unsur yang diperlukan dari yang tidak, terus membuang yang terakhir, Seiton. Kami terus membuat pesanan secara sistematik semua elemen yang memenuhi syarat yang diperlukan setelah menerapkan seiri.Seiso. Penyelenggaraan dan pemeriksaan mesin, alat, bahan dan persekitaran kerja.Seiketsu. Panjangkan faktor pembersihan dan keselamatan kepada kakitangan, menyeragamkan tiga tiang sebelumnya. Shitsuke. Buat kebiasaan dan disiplin untuk pembentukan dan pemeliharaan unsur-unsur yang diperlukan, mengikut urutan dan pembersihan yang diperlukan.

Syarikat Barat dalam penerapan lima "S" (pengemasan) membuat katalog langkah-langkah sebagai:

Susun. Pisahkan semua yang tidak perlu dan teruskan ke penghapusannya. Letakkan elemen yang diperlukan agar dapat mengaksesnya dengan cepat dan mudah. Bersihkan segalanya, menghilangkan noda, kotoran, serpihan dan membasmi sumber kotoran. Menjalankan tugas pembersihan dan penyusunan secara berkala. Menyeragamkan empat langkah sebelumnya untuk menjadikannya biasa dan menjadi sumber peningkatan berterusan.

Syarikat yang mengamalkan Lean Manufacturing merujuk kepada lima langkah ini sebagai Kempen Lima "C".

Membersihkan. Tentukan apa yang perlu dan yang tidak, teruskan yang terakhir. Berikan tempat yang selesa, selamat, dan teratur untuk semuanya, dan simpan semuanya di sana. Teruskan dengan pembersihan dan pengesahan berterusan (pemeriksaan). Tetapkan standard, latih dan jaga Adat dan praktik. Kembangkan amalan penyelenggaraan rutin dan berusaha untuk penambahbaikan selanjutnya.

Sementara Hirano menentukan langkah-langkah untuk diikuti sebagai:

Disiplin Standardisasi Pembersihan Pesanan Organisasi (juga ditetapkan sebagai Pembersihan Standard) Disiplin

Di bawah ini kami terus menerangkan setiap aktiviti ini.

4. Faedah pelaksanaan 5S

Ini memungkinkan untuk menukar alat dengan lebih cepat, atau masa penyediaan yang lebih pendek kerana keadaan alat dan peralatan yang baik, susunan elemen dan instrumen yang lebih baik, dan akibatnya masa carian lebih pendek (atau lebih baik dikatakan, "waktu sifar").) dengan semua ini yang disiratkan semasa meningkatkan kemungkinan menghasilkan pelbagai bahagian dan produk yang lebih besar. Pengetahuan dan pesanan bekalan, bahan dan alat mengelakkan pembelian semula, stok berlebihan mereka dan analisis mendalam mengenai penyebabnya dan akibat yang membawa kepada pembaziran tersebut. Mencegah dan mencegah penyakit dan kemalangan di tempat kerja. Mengurangkan kemungkinan kemalangan, mengurangkan risiko. Membolehkan pemeriksaan alat, peralatan dan kemudahan yang lebih baik. Meningkatkan kawalan bekalan,produk dalam proses dan produk siap. Ia mengelakkan kerugian, kehilangan, ketinggalan zaman, kehancuran dan pencurian bahan, barang dagangan dan alat. Ini meningkatkan ruang yang ada. Ia berfungsi untuk meningkatkan pencegahan dalam setiap aspeknya. Ini meningkatkan kedua-dua susun atur seperti ergonomi, meningkatkan tahap produktiviti. Mengurangkan, mencegah dan menghilangkan stok berlebihan. Meningkatkan motivasi pekerja. Meningkatkan kepuasan pelanggan dan imej syarikat. Mengurangkan kegagalan dan kecacatan dalam proses pengeluaran.Memudahkan pergerakan dalaman bahan, bekalan dan produk siap.Memudahkan kawalan tahap stok dan kekurangan atau kelebihan yang lebih cepat.Menyumbang kepada peningkatan produktiviti dan mengurangkan kos.Ia mengelakkan kehilangan, kehilangan, ketinggalan zaman, pemusnahan dan pencurian bahan, barang dagangan dan alat. Ini meningkatkan ruang yang ada. Ia berfungsi untuk meningkatkan pencegahan dalam setiap aspeknya. Ia meningkatkan kedua-dua susun atur dan ergonomi, sangat meningkat Ia membentuk tahap produktiviti. Ini mengurangkan, mencegah dan menghilangkan stok berlebihan. Ia meningkatkan motivasi pekerja. Ia meningkatkan kepuasan pelanggan dan imej syarikat. Ia mengurangkan kegagalan dan kecacatan dalam proses pengeluaran. Ini memudahkan pergerakan. Kawalan dalaman bahan, bekalan dan produk siap. Ini memudahkan kawalan tahap stok dan kekurangan atau kelebihan yang lebih cepat. Ini menyumbang kepada peningkatan produktiviti dan mengurangkan kos.Ia mengelakkan kehilangan, kehilangan, ketinggalan zaman, pemusnahan dan pencurian bahan, barang dagangan dan alat. Ini meningkatkan ruang yang ada. Ia berfungsi untuk meningkatkan pencegahan dalam setiap aspeknya. Ia meningkatkan kedua-dua susun atur dan ergonomi, sangat meningkat Ia membentuk tahap produktiviti. Ini mengurangkan, mencegah dan menghilangkan stok berlebihan. Ia meningkatkan motivasi pekerja. Ia meningkatkan kepuasan pelanggan dan imej syarikat. Ia mengurangkan kegagalan dan kecacatan dalam proses pengeluaran. Ini memudahkan pergerakan. Kawalan dalaman bahan, bekalan dan produk siap. Ini memudahkan kawalan tahap stok dan kekurangan atau kelebihan yang lebih cepat. Ini menyumbang kepada peningkatan produktiviti dan mengurangkan kos.Ini meningkatkan ruang yang ada. Ia berfungsi untuk meningkatkan pencegahan dalam setiap aspeknya. Ia meningkatkan susun atur dan ergonomi, meningkatkan tahap produktiviti. Ia mengurangkan, mencegah dan menghilangkan stok berlebihan. Ia meningkatkan Motivasi pekerja. Ini meningkatkan kepuasan pelanggan dan imej syarikat. Ia mengurangkan kegagalan dan kecacatan dalam proses pengeluaran. Ini memudahkan pergerakan dalaman bahan, bekalan dan produk siap. Ini memudahkan kawalan tahap yang lebih cepat kekurangan dan kelebihannya. Ini menyumbang kepada peningkatan produktiviti dan mengurangkan kos.Ini meningkatkan ruang yang ada. Ia berfungsi untuk meningkatkan pencegahan dalam setiap aspeknya. Ia meningkatkan susun atur dan ergonomi, meningkatkan tahap produktiviti. Ia mengurangkan, mencegah dan menghilangkan stok berlebihan. Ia meningkatkan Motivasi pekerja. Ini meningkatkan kepuasan pelanggan dan imej syarikat. Ia mengurangkan kegagalan dan kecacatan dalam proses pengeluaran. Ini memudahkan pergerakan dalaman bahan, bekalan dan produk siap. Ini memudahkan kawalan tahap yang lebih cepat kekurangan dan kelebihannya. Ini menyumbang kepada peningkatan produktiviti dan mengurangkan kos.mencegah dan menghilangkan stok berlebihan, meningkatkan motivasi pekerja, meningkatkan kepuasan pelanggan dan imej syarikat, mengurangkan kegagalan dan kecacatan dalam proses pengeluaran, memudahkan pergerakan dalaman bahan, bekalan dan produk siap.. Ini memudahkan kawalan tahap stok dan kekurangan atau kelebihan yang lebih cepat. Ini menyumbang kepada peningkatan produktiviti dan mengurangkan kos.mencegah dan menghilangkan stok berlebihan, meningkatkan motivasi pekerja, meningkatkan kepuasan pelanggan dan imej syarikat, mengurangkan kegagalan dan kecacatan dalam proses pengeluaran, memudahkan pergerakan dalaman bahan, bekalan dan produk siap.. Ini memudahkan kawalan tahap stok dan kekurangan atau kelebihan yang lebih cepat. Ini menyumbang kepada peningkatan produktiviti dan mengurangkan kos.Ini menyumbang untuk meningkatkan produktiviti dan mengurangkan kos.Ini menyumbang untuk meningkatkan produktiviti dan mengurangkan kos.

5. Faedah kakitangan

Menjadikan tempat kerja atau tempat kerja lebih menyenangkan, Mencapai kepuasan kerja yang lebih besar, Menghilangkan rintangan dan kekecewaan, Meningkatkan komunikasi, Menjadikan penginapan anda di kilang atau tempat kerja kurang berisiko, Jadikan ruang lebih sihat dan selesa, Buat asas untuk motivasi yang lebih besar. Rasa dihormati oleh syarikat dan pengurusnya.

6. Ketahanan dalam implantasi

Ia tidak biasa, dan oleh itu adalah biasa untuk mendengar demonstrasi seperti:

"Apa yang baik tentang Organisasi dan Pesanan?" "Mengapa bersih apabila semuanya kotor lagi?" "Penubuhan Organisasi dan Pesanan tidak akan meningkatkan pengeluaran" "Kami telah melaksanakan Organisasi dan Pesanan sebelumnya" "Kami terlalu sibuk untuk menghadapinya sekarang" "Apa yang perlu ada untuk melaksanakan 5S"

Menerbitkan faedah, bukan hanya yang menghasilkan untuk syarikat tetapi juga yang menghasilkan pekerja, dan keperluan untuk segera melaksanakannya untuk dapat bersaing dengan kemungkinan di pasar saat ini adalah peruntukan yang bertanggung jawab atas maksimum ketua syarikat. Memotivasi dan mengurus perubahan justru merupakan kewajiban asas pada masa-masa baru ini yang berada di pihak pemimpin.

Menolak untuk berubah adalah sama seperti mengundurkan diri untuk pingsan dalam memperjuangkan daya saing. Syarikat yang bertujuan untuk terus bertahan dan berkembang menjadi lebih kompetitif mesti bermula dari pangkalan dan asas itu diberikan oleh Lima Tiang.

7. Organisasi

Organisasi boleh didefinisikan sebagai aktiviti membuang dari pelbagai sektor atau memproses semua elemen yang tidak diperlukan untuk operasi, sama ada ini adalah produktif atau tugas pejabat.

Menyusun bukan hanya bermaksud menyingkirkan item yang anda pasti tidak akan anda perlukan. Juga tidak bermaksud hanya memerintahkan sesuatu, organisasi bermaksud meninggalkan hanya apa yang sangat diperlukan. Oleh itu, jika anda mempunyai keraguan tentang sesuatu, anda harus membuangnya. Prinsip ini adalah bahagian penting dari Organisasi dalam sistem Lima Tiang.

Tiang pertama ini mewujudkan persekitaran kerja di mana ruang, masa, wang, tenaga dan sumber lain dapat diuruskan dan digunakan dengan cara yang sangat berkesan. Sekiranya tonggak pertama ini dilaksanakan dengan baik, masalah dan ketidaknyamanan dalam aliran kerja akan berkurang, komunikasi antara pekerja ditingkatkan, kualiti produk dan perkhidmatan meningkat, dan produktiviti meningkat.

8. Masalah dielakkan dengan menggunakan tiang pertama

Apabila ini tidak diaplikasikan atau ditanam dengan buruk, kelemahan akan timbul seperti:

Kilang ini cenderung menjadi semakin tidak kemas menjadikan kerja sukar. Rak, laci dan kabinet untuk menyimpan barang-barang yang tidak diperlukan adalah halangan sebenar di kalangan pekerja, menghalang komunikasi yang baik di antara mereka. Masa terbuang untuk mencari bahan, bahagian dan alat. Sangat mahal untuk menyelenggara Lebihan stok adalah input atau produk siap ini. Peralatan dan elemen yang tidak diperlukan menyukarkan peningkatan aliran pengeluaran.

9. Melaksanakan Organisasi

Strategi Kad Merah merupakan langkah asas untuk menjadikan Organisasi dapat dilaksanakan. Dengan strategi ini, kami terus mengenal pasti unsur-unsur yang mungkin tidak diperlukan di kilang, gudang, bilik penjualan dan pejabat, yang bukan. Berjalan untuk menilai kegunaannya dan merawatnya dengan betul.

Kaedahnya terdiri daripada melekatkan atau meletakkan kad merah pada elemen-elemen yang harus dinilai untuk melihat apakah benar-benar diperlukan atau tidak. Kad merah membantu menarik perhatian orang kerana warna merah adalah warna yang menarik atau menonjol. Objek kad merah meminta ketiga-tiga soalan ini dijawab:

Adakah item ini perlu? Sekiranya perlu, adakah dalam kuantiti ini? Sekiranya perlu dan dalam kuantiti ini, adakah ia perlu berada di lokasi ini?

Setelah elemen-elemen ini dikenal pasti, elemen-elemen tersebut mesti dinilai dan dirawat dengan betul. Tindakan yang boleh dan harus dilakukan adalah:

Biarkan mereka berada di kawasan penyelenggaraan khas untuk item dengan kad merah, untuk jangka masa menunggu untuk melihat apakah ia diperlukan atau tidak. Buang mereka. Tukar lokasi mereka. Tinggalkan mereka di mana mereka berada.

Untuk menerapkan strategi kad merah dengan berkesan, kawasan penyelenggaraan mesti dibuat untuk elemen yang mempunyai kad ini ditambahkan untuk melakukan penilaian tambahan.

Proses kad merah di jabatan, kawasan atau proses kerja dapat dibahagikan kepada tujuh langkah, iaitu:

Pelancaran projek kad merah Mengenal pasti tujuan kad merah Kriteria pemberian kad merah Reka bentuk kad merah Lampirkan kad merah Nilaikan elemen dengan kad merah Mendokumentasikan hasil kad merah

Sebaiknya reka bentuk kad mempunyai tempat khusus untuk mencatat kategori elemen (bahan, alat, produk dalam proses, dll.), Nama elemen dan kuantiti.

Selepas itu, kad mesti ditranskripsikan berdasarkan kawasan atau proses ke spreadsheet, di mana unit dan nilai yang ditetapkan akan ditempatkan, serta jumlahnya.

10. Item yang tidak diperlukan yang paling kerap terkumpul

Produk yang rosak atau lebihan bahagian kecil dan stok lain Templat dan alat yang rosak atau ketinggalan zaman Alat-alat dan instrumen pemeriksaan yang rosak atau tidak digunakan.

11. Tempat di mana unsur-unsur yang tidak diperlukan berkumpul

Di bilik atau kawasan yang tidak ditentukan untuk tujuan tertentu. Di sudut berhampiran pintu masuk atau pintu keluar. Di kotak alat tidak dikelaskan dengan jelas. Di atas rak dan di bawah gudang atap. Di bawah meja dan rak dan di kabinet dan laci..Tutup ke bahagian bawah timbunan bahan tinggi.

12. Pesanan

Pesanan bermaksud meneruskan untuk menetapkan tempat untuk setiap perkara dan meletakkan setiap perkara di tempatnya. Organisasi dan ketertiban berfungsi paling baik apabila dipraktikkan bersama.

Pesanan adalah sangat penting kerana ia membolehkan penghapusan banyak dan pelbagai jenis sampah dalam aktiviti pengeluaran, penjualan dan pejabat. Masa yang dihabiskan untuk mencari barang sering disia-siakan di kilang dan di pejabat malah di lokasi penjualan dan gudang. Oleh itu, tidak biasa bagi alat menukar rutin untuk memasukkan sehingga 30 minit yang dihabiskan untuk aktiviti pencarian yang tidak produktif.

Dengan pelaksanaan Perintah tersebut mereka dapat dielakkan seperti:

Pembaziran pergerakan, pembaziran pencarian, pembaziran tenaga orang, pembaziran stok berlebihan, pembaziran produk yang rosak, pembaziran keadaan yang tidak selamat.

13. Penyeragaman mengikut pesanan

Standardisasi melibatkan merancang cara yang konsisten untuk melaksanakan tugas dan prosedur. Ketika datang ke standardisasi, ia harus difikirkan dari segi "siapa saja." Ini menunjukkan bahawa setiap orang dapat mengoperasikan mesin yang operasinya telah diseragamkan, dengan cara yang sama untuk menyeragamkan tempat untuk penempatan unsur, cara membersihkan dan mengumpulkan bahan, menyiratkan bahawa setiap orang akan dapat memenuhi syarat yang ditetapkan. Ketertiban adalah inti pati penyeragaman. Ini adalah akibat kenyataan bahawa stesen kerja mesti dan tetap teratur sebelum sebarang jenis standardisasi dapat dilaksanakan dengan berkesan.

14. Kawalan Visual

Pemahaman yang cepat tentang di mana sesuatu atau bagaimana ia dilakukan membawa kita kepada konsep kawalan visual. Pemeriksaan visual adalah cara komunikasi yang digunakan dalam persekitaran kerja yang memberitahu kita sekilas bagaimana kerja harus dilakukan. Kawalan visual digunakan sebagai cara untuk menyampaikan maklumat seperti:

Di mana barang atau bahan harus berada. Berapa banyak perkara yang harus ada. Apakah prosedur standard untuk melakukan sesuatu. Bekerja dalam status sedang berjalan. Bagaimana untuk pergi ke tapak kilang atau gudang dengan lebih cepat.

Masalah utamanya ialah dengan melaksanakan standardisasi sehingga semua standard dikenal pasti oleh kawalan visual hanya ada satu tempat untuk semuanya dan kita dapat mengetahui dengan segera sama ada operasi tertentu berjalan normal atau tidak.

15. Cara melaksanakan pesanan

Ini terdiri daripada latihan dua langkah:

Langkah 1: Tentukan lokasi yang paling sesuai dengan mempertimbangkan: a) cara terpantas untuk mencari dan menggunakannya, b) meminimumkan pemindahan dalaman bahan (susun atur), c) mengurangkan ruang, d) mengelakkan pergerakan yang tidak perlu, dan amat berbahaya (ergonomi), dan e) memastikan bahawa ia tidak menimbulkan risiko atau bahaya bergantung kepada lokasi dan jaraknya dengan unsur atau komponen lain (contoh: jangan letakkan unsur beracun atau pengasapan berhampiran atau bersentuhan dengan makanan atau pinggan mangkuk). Langkah 2: Tentukan lokasi dengan jelas dan tepat. Setelah lokasi terbaik ditentukan, adalah mustahak untuk mengenalinya supaya semua orang dapat mencari objek dan / atau ruang dengan mudah dan cepat, selain mengetahui dengan cepat berapa banyak perkara di setiap laman web,jika mereka berada di tempat yang sesuai (kawalan visual).

16. Strategi penunjuk

Strategi ini menggunakan kad atau label untuk mengenal pasti apa, di mana, dan berapa banyak dari setiap input atau komponen. Tiga jenis petunjuk utama adalah:

Lokasi, digunakan untuk menunjukkan di mana unsur-unsur harus dan berada, unsur-unsur, yang menunjukkan unsur-unsur tertentu yang ditempatkan di setiap tempat, kuantiti, yang menunjukkan berapa banyak elemen yang harus ada di setiap titik.

17. Strategi melukis

Strategi ini adalah metodologi untuk mengenal pasti lokasi di lantai dan koridor. Ia disebut "strategi melukis" kerana cat adalah bahan yang biasanya digunakan.

Strategi melukis digunakan untuk membuat garis pemisah yang menandakan pembahagian antara kawasan laluan, kawasan penyimpanan, dan kawasan kerja.

Penggunaannya yang paling kerap bertujuan untuk:

Lokasi penyimpanan kereta. Alamat lorong. Jangkauan pintu, untuk menunjukkan kawasan yang disapu ketika membuka pintu. Penempatan tanda untuk meletakkan meja kerja. Tanda "Harimau", untuk menunjukkan kawasan di mana bahagian atau peralatan tidak boleh ditempatkan, atau menunjukkan kawasan berbahaya.

18. Strategi pengekodan warna

Ini digunakan untuk menunjukkan dengan jelas bahagian, alat, templat dan persediaan yang mesti digunakan untuk setiap tujuan. Sebagai contoh, jika bahagian tertentu mesti digunakan untuk membuat produk tertentu, semuanya dapat dikodkan dengan warna yang sama dan bahkan disimpan di kawasan yang dikodkan dengan warna itu. Begitu juga, jika pelincir yang berlainan digunakan pada bahagian mesin yang berlainan, bekas pembekal, pelincir, dan bahagian mesin dapat dikodekan warna untuk menunjukkan pelumas yang akan digunakan di setiap bahagian mesin atau peralatan.

19. Strategi garis besar

Lukisan kontur adalah cara yang baik untuk menunjukkan laman penempatan untuk penyimpanan alat dan templat. Ini hanyalah masalah melukis kontur templat dan alat pada kedudukan penyimpanan yang sesuai. Dengan cara ini, apabila alat harus dikembalikan ke tempatnya, gambar garis besar memberikan petunjuk tambahan tentang tempat meletakkannya.

20. Gabungkan Perisian Inventori dengan 5S

Gabungan ini membolehkan memasuki perisian gudang atau stok dan mengetahui terlebih dahulu di mana lokasi fizikal bahan atau elemen berada, dan kedua dengan menggunakan isyarat cetak atau monitor khas untuk menentukan kelebihan atau kekurangan bahan.

21. Pembersihan

Tiang ketiga adalah pembersihan, yang didefinisikan sebagai menjaga segala-galanya dalam keadaan bersih dan sempurna.

Pembersihan memungkinkan penyelenggaraan dan pemeriksaan mesin, peralatan dan kemudahan yang lebih baik. Mencegah berlakunya kemalangan. Mencegah kemungkinan letupan, kebakaran dan litar pintas. Mencegah kerosakan bekalan dan bahan. Mencegah penyebaran perosak, bakteria. dan mikroba.Mencegah atau mengurangkan pencemaran.Mengurangkan kemungkinan penularan penyakit.Meningkatkan mood kakitangan.Ia memberikan gambaran yang lebih baik kepada pelanggan dan pengguna.

Pembersihan melibatkan pemeriksaan. Oleh itu salah satu fungsi utama daripadanya.

22. Pelaksanaan Pembersihan

Langkah pertama adalah menentukan tujuan pembersihan, iaitu kawasan, elemen dan peralatan mana yang akan menjadi objek aktiviti bagi setiap kumpulan yang ditetapkan untuk tujuan ini. pembersihan adalah langkah ketiga yang perlu dilakukan.Langkah keempat adalah dengan menyediakan alat dan elemen atau persediaan lain yang betul untuk digunakan untuk membersihkan.Lanjutan untuk melakukan pembersihan adalah langkah kelima dan terakhir.

Sebagai cara untuk menjaga kebersihan total secara kekal, pemeriksaan perlu dimasukkan secara sistematik ke dalam pembersihan.

23. Penyeragaman

Ia adalah keadaan yang ada ketika tiga tiang pertama dipelihara dengan betul. Ini menghalang pengembalian ke keadaan atau keadaan sebelumnya.

Objektif utama tiang ini adalah untuk mengelakkan bahawa setelah tiga tiang pertama terpenuhi, mereka dapat kembali ke keadaan keadaan, kembali ke keadaan tidak stabil, kotoran, berlebihan dan kebingungan.

24. Menjadikan Organisasi, Ketertiban dan Kebersihan sebagai Tabiat

Untuk mencapai ini, perlu mengambil tiga langkah yang terdiri daripada:

Langkah 1: Tentukan siapa yang bertanggungjawab untuk aktiviti apa yang berkaitan dengan keadaan tiga tiang pertama.

Langkah 2: Mencegah kemunduran berlaku dengan mengintegrasikan pemuliharaan dan peningkatan ketiga-tiga tiang dalam aktiviti harian.

Langkah 3: Teruskan untuk mengesahkan tahap kualiti penyelenggaraan ketiga tiang tersebut.

25. Visual 5S

Konsep Visual 5S adalah untuk melihat secara jelas tahap keadaan kelima-lima tiang tersebut. Ini sangat berguna di kilang-kilang yang mengendalikan pelbagai jenis bahan.

Tiga perkara utama yang perlu dipertimbangkan mengenai Visual 5S adalah:

sesiapa sahaja mesti dapat membezakan antara keadaan normal dan tidak normal sekilas

26. Pencegahan

Apabila masalah setelah diselesaikan dihasilkan atau diulang, perlu meningkatkan tahap standardisasi ke tahap pencegahan. Cara terbaik untuk mencegah berulang adalah dengan bertanya pada diri sendiri mengenai punca yang menyebabkannya. Dengan cara ini kita akan dapat mewujudkan keadaan Organisasi-Perintah dan Pembersihan yang Tidak Terputus.

Antara pelbagai bentuk pencegahan yang kita ada:

Penangguhan. Teknik yang terdiri daripada menggantung alat di atas pengendali melalui penggunaan sokongan. Oleh itu, apabila pengendali selesai menggunakan alat itu, dia hanya melepaskannya dan secara automatik kembali ke kedudukan penyimpanan ketinggiannya. Melalui teknik ini Perintah yang tidak dapat dipecahkan dicapai. Ini melibatkan membuat aliran item atau operasi dalam proses di mana: (1) templat, alat, dan alat ukur disatukan dengan lancar ke dalam proses, dan (2) media tersebut disimpan di tempat digunakan, dan oleh karena itu tidak mesti dikembalikan setelah digunakan.Penghapusan penggunaan. Terdapat tiga cara untuk mencapainya. Yang pertama melibatkan penyatuan alat yang terdiri daripada menggabungkan fungsi dua atau lebih alat menjadi satu.Cara kedua melibatkan penggantian alat yang melibatkan penggunaan media yang berfungsi fungsi alat, mengeluarkannya. Contoh yang jelas dan sederhana adalah penggantian kunci untuk mengetatkan bolt, dengan bolt dengan tali, yang memudahkan pengetatan dengan tangan. Kaedah ketiga terdiri secara langsung dari perubahan kaedah. Oleh itu, daripada mengetatkan telinga dengan tangan, kita menggunakan pengapit dan pengapit antara lain.

27. Pembersihan pencegahan

Sebelum membersihkan, kita mesti mengelakkan kotoran daripada berlaku. Bertujuan untuk menghilangkan pembersihan sebanyak mungkin, kuncinya adalah untuk mengatasi masalah pencemaran di sumbernya. Untuk ini, adalah mustahak untuk menggunakan kaedah "Five Why and One How". Contohnya mesti memenuhi tujuan tersebut. Sekiranya terdapat genangan minyak, lebih baik untuk menyelidiki di mana minyak bocor dan memberikan penyelesaian yang sesuai.

Mengapa lantai dibersihkan setiap hari?

Kerana minyak jatuh di atasnya.

Mengapa minyak tersebut jatuh?

Kerana terdapat kebocoran di punch press.

Di manakah kerugian itu berlaku?

Dari injap.

Apakah sebab kehilangan injap ini?

Ke fisura.

Mengapa injap ini tidak diganti?

Kerana kami tidak memberi amaran kepadanya.

Bagaimana pembaikannya dapat diselaraskan?

Pasukan penyelenggaraan akan terus menggantikannya.

Dengan cara ini, semakin dekat kita dengan sumber pencemaran, semakin banyak keupayaan yang kita miliki untuk melaksanakan Pembersihan Standard.

28. Tiang terakhir: Disiplin

Dalam konteks lima rukun, Disiplin mempunyai makna yang berbeza. Ini bermaksud mempunyai kebiasaan menjaga prosedur yang betul.

Kepentingan Disiplin adalah bahawa tanpanya, implantasi empat tiang pertama akan cepat merosot.

Kedua-dua pengurusan syarikat dan pekerja mesti memainkan peranan asas dalam menghasilkan tahap disiplin yang tinggi. Antara alat untuk mencapai disiplin ini kami ada:

Pendidikan dan latihan berterusan Penggunaan poster dan slogan Pencetakan buletin dalaman Kompetensi antara jabatan, sektor atau proses Mengunjungi syarikat lain yang mengamalkan 5S dan / atau cawangan lain syarikat yang sama

29. Kesimpulannya

Organisasi, ketertiban dan kebersihan sayangnya sering menjadi salah satu kekurangan terbesar di syarikat Barat. Masalahnya pada asasnya ialah kedua-dua pihak pengurusan dan pekerja tidak menemui hubungan langsung antara mereka dengan produktiviti, kualiti dan kos.

Apabila kelima tonggak tersebut dilaksanakan dengan berkesan, adalah mungkin untuk mencapai kawalan pantas di tempat kerja, dengan mengesahkan:

Bahawa tidak ada yang ekstra atau tidak perlu. Jelas ada tempat untuk segala sesuatu dan semuanya ada di tempatnya. Kebersihan menyeluruh dapat dihargai. Maklumat diakses dengan sekali pandangan. Kertas kerja telah dikurangkan menjadi ungkapan minimumnya. pembaziran atau keabnormalan cepat dihargai. Kaedahnya diseragamkan dan senang difahami dan diaplikasikan.

Seiri dan Seiton adalah untuk Monden sebagai langkah awal yang membawa kepada Kaizen, sehingga dengan jelas membuktikan kepentingan kritikal mereka untuk peningkatan proses dalam syarikat.

5S tidak bermaksud membatasi diri dengan melukis kontur alat, atau menyapu dan membersihkan secara berterusan, atau membuang barang yang tidak digunakan. Pelaksanaan lima tonggak tersebut menyiratkan pemahaman dan pelaksanaan filosofi dan semangat kerja di satu pihak, dan di sisi lain pelaksanaan yang jelas dan tepat dari serangkaian langkah dan kaedah yang kondusif untuk peningkatan keseluruhan tempat kerja.

Dengan meningkatkan tempat kerja, adalah mungkin untuk meningkatkan harga diri pekerja pada masa yang sama, meningkatkan imej syarikat, menjana produk berkualiti tinggi, meningkatkan produktiviti dan mengurangkan kos, menjadikan tempat kerja sebagai tempat yang lebih penuh dan lebih memotivasi, yang meningkatkan kepuasan pekerja dan mewujudkan asas kecemerlangan.

Dari semua yang disebutkan di atas, pentingnya 5S jelas dalam pelaksanaan perbaikan berterusan (kaizen), serta kapasitasnya sebagai alat untuk peningkatan dalam penyelenggaraan.

30. Pustaka

TPM untuk kilang yang cekap - Ken'ichi Sekine dan Keisuki Arai - TGP Editorial Hoshin -

Sistem Pesanan dan Pembersihan Berterusan 2006 - Mauricio Lefcovich - www.gestiopolis.com - 2006

The Five "S" Plus - Mauricio Lefcovich - www.gestiopolis. com - 2004

The Just in Time hari ini di Toyota - Y. Monden - Editorial Deusto - 2005.