Terdapat tiga komponen kualiti dengan kecacatan sifar atau "Zero Quality Control" (ZQC).
- Pemeriksaan Sumber: Memeriksa faktor yang menyebabkan kesilapan, bukan kecacatan yang dihasilkan. Pemeriksaan 100%: Menggunakan alat Poka-Yokes (kalis ralat) kos rendah untuk memeriksa secara automatik kesilapan atau keadaan operasi yang tidak betul. Tindakan Segera: Operasi dihentikan serta-merta apabila ralat disebabkan dan tidak dikendalikan lagi sehingga kesalahan tersebut diperbetulkan.
Sekiranya kita menimbang ketiga-tiga elemen ini ke arah ZQC kecacatan sifar, ini mungkin seperti berikut:
Pemeriksaan di sumber. 60%
Pemeriksaan 100%. 30%
Tindakan serta-merta. 10%
“Manusia adalah haiwan yang lupa…. Berusahalah untuk belajar lebih banyak daripada yang anda lupakan… !!! "
Kenyataannya adalah bahawa manusia sangat pelupa, dan kita cenderung melakukan kesilapan dan sangat biasa untuk menyalahkan orang kerana melakukan kesalahan.
Terutama di tempat kerja, sikap ini bukan sahaja merendahkan dan menurunkan semangat pekerja, tetapi tidak menyelesaikan masalah.
Poka Yoke adalah teknik yang membantu mengelakkan kesalahan manusia di tempat kerja…..tapi…
Apa itu Poka Yoke ?.
Kaedah penyusunnya pada awalnya disebut "bodoh-bukti" (bodoh-bukti).
Memahami bahawa istilah ini menyinggung perasaan ramai pekerja, Shigeo Shingo mengembangkan istilah Poka Yoke… Diterjemahkan sebagai "proof-proof" atau "fail-safeing" (proof-proofing).
Makna harfiahnya adalah: Elakkan (yokeru) kesalahan yang tidak disengajakan (poka).
Idea teknik Poka - Yoke ini adalah untuk menghormati kepintaran pekerja.
Poka - Yoke menyediakan tugas atau tindakan berulang yang bergantung pada pengawasan, pemeriksaan atau ingatan pekerja, membebaskan mereka dari mereka, untuk mendedikasikan masa dan fikiran mereka untuk mencari lebih banyak kreativiti dan aktiviti nilai tambah.
Syarikat Berjaya Moden.
"Kesalahan yang tidak disengajakan (tidak disengajakan) meningkatkan kerja."
Untuk terus bertahan dalam suasana persaingan dunia pembuatan moden, syarikat harus mematuhi standard yang ketat.
Walaupun pelanggan mesti berpuas hati dalam semua aspek produk dan perkhidmatan, syarikat mesti tetap menguntungkan dan melindungi pekerjanya.
Dalam syarikat yang berjaya moden:
Harga Jualan = Harga Pasaran
Kepelbagaian = Banyak jenis produk dalam jumlah kecil
Kualiti = Kualiti tertinggi
Penghantaran = Sentiasa tepat pada masanya
Kos = kos terendah seunit
Keselamatan = Sentiasa Didahulukan
Mengenai Kesalahan.
Terdapat dua jenis pendekatan yang perlu diambil mengenai kesilapan.
Kesalahan tidak dapat dielakkan.
Orang selalu melakukan kesilapan, dan semakin kita cenderung menerimanya sebagai wajar, kita menyalahkan orang yang membuatnya.
Kesalahan dapat dihilangkan.
Dengan sikap ini, kita melihat banyak kerosakan yang berlaku di lantai kedai, kerana ia hanya dapat dikesan dalam pemeriksaan akhir, atau lebih buruk lagi, oleh pelanggan.
Kesalahan dapat dielakkan.
Segala kesalahan yang dilakukan orang dapat dikurangkan atau dihapuskan. Orang melakukan lebih sedikit kesalahan jika disokong oleh latihan yang betul dan sistem pengeluaran berdasarkan prinsip bahawa kesalahan selalu dapat dicegah.
Salah satu cara untuk mengelakkan kesilapan adalah pemeriksaan. Terdapat dua jenis pemeriksaan utama:
Pemeriksaan persampelan.
Pemeriksaan 100%.
Pemeriksaan persampelan.
Sebilangan pengurus kilang mengatakan: "Kami memerlukan satu atau dua hari untuk memeriksa semua produk, pasti ada beberapa kekurangan, tetapi pengambilan sampel adalah cara yang paling praktikal untuk memeriksa produk. Kami mengekalkan kualiti kami pada "Level Quality Average" (Level Quality Average = AQL) 0.1 peratus "
Pemeriksaan persampelan.
Tetapi… Ini bermaksud bahawa satu daripada setiap ribu pelanggan akan menerima produk yang rosak !!
Untuk pelanggan ini produknya 100% rosak, bukan 0.1%.
Pemeriksaan sampel masuk akal hanya untuk pengeluar atau pembekal, tetapi bukan dari sudut pandang pelanggan.
Pemeriksaan 100%
Di syarikat terbaik, sikapnya adalah: "Kami tidak akan bertolak ansur dengan satu kekurangan"… "Kami akan mengatur lantai pengeluaran supaya semua produk dapat diperiksa dengan mudah." Ini lebih masuk akal…
Hari ini, satu produk yang rosak cukup untuk memusnahkan kepercayaan pelanggan terhadap syarikat.
Untuk terus berdaya saing, syarikat mesti menyediakan produk yang baik dalam jumlah berpuluh-puluh ratus ribu atau berjuta-juta.
Cara terbaik untuk mencapainya adalah dengan mengatur pengeluaran untuk memeriksa 100% produk.
Pengguna adalah pemeriksa terbaik.
Tidak ada yang mahu melakukan kesalahan, tetapi semasa kami bekerja, kecacatan dapat muncul tanpa kita perhatikan.
Kita biasanya berfikir bahawa kita melakukan perkara yang betul, walaupun kadang-kadang kita memasang bahagian yang salah atau membuat lubang pada kedudukan yang salah.
Bagaimana kita dapat menghentikan kesilapan ini sebelum ia menjadi produk yang rosak?
Mencari kecacatan dalam proses seterusnya.
Mencari kecacatan dalam proses seterusnya.
Anda tidak akan menjangkakan kecacatan, tetapi jika produk yang kami gunakan tidak melakukan apa yang sepatutnya, kami tahu produk itu rosak.
Pengguna adalah yang terbaik dalam mencari kecacatan.
Oleh kerana operasi atau proses berikut juga merupakan pengguna produk yang dihasilkan, mereka juga pakar dalam mencari kecacatan.
Sekiranya produk dihasilkan dalam aliran berterusan, setiap produk atau bahagian dihantar ke proses seterusnya sebaik sahaja selesai dan oleh itu, kecacatan segera dijumpai.
3 tahap untuk "Zero Defect"
1.- Jangan buat !!!
Jangan buat produk yang tidak anda perlukan.
Semakin banyak produk yang anda buat, semakin banyak kemungkinan kecacatan akan kekal dalam inventori.
2.- Lakukan sehingga mematuhi sebarang penggunaan !!!
Pengguna adalah pakar dalam mencari kecacatan.
3.- Setelah anda membuat produk, gunakan segera !!!
Ralat jenis yang berbeza
Hampir semua kecacatan disebabkan oleh kesalahan manusia, di antaranya terdapat sekurang-kurangnya 10 jenis.
1.- Pelupa: Kadang kala kita melupakan perkara ketika kita tidak fokus.
2.- Kesalahpahaman: Kadang-kadang kita melakukan kesilapan ketika kita membuat kesimpulan yang salah sebelum kita mengetahui keadaannya.
3.- Pengenalan yang salah: Kadang-kadang kita salah menilai keadaan kerana bidang penglihatan kita terlalu dekat atau terlalu jauh untuk menentukannya dengan jelas.
4.- Kesalahan yang dilakukan oleh pemula: Kadang-kadang kita melakukan kesilapan kerana kekurangan pengalaman.
5.- Kesalahan sesuka hati: Kadang kala kita melakukan kesilapan ketika memutuskan bahawa kita boleh mengabaikan peraturan dalam keadaan tertentu.
6.- Kesalahan yang tidak disengajakan: Kadang-kadang fikiran kita ada di mana-mana kecuali di kawasan kerja dan kita melakukan kesilapan tanpa mengetahui bagaimana ia berlaku.
7.- Kesalahan Kelambatan: Kadang-kadang kita melakukan kesilapan apabila tindakan kita ditangguhkan atau lambat kerana kelewatan dalam penilaian kita.
8.- Kesalahan kerana kekurangan Piawaian: Beberapa kesalahan berlaku apabila tidak ada arahan atau standard kerja yang mencukupi.
9.- Kesalahan Kejutan: Kadang kala ralat berlaku ketika peralatan berfungsi berbeza dari yang dijangkakan.
10.- Kesalahan yang disengajakan: Sebilangan orang sengaja melakukan kesalahan. Sabotaj adalah contohnya.
Pelbagai jenis Kecacatan.
5 Elemen Pengeluaran.
Sekiranya anda menguraikan aktiviti harian di sebuah syarikat pembuatan, anda akan mendapati bahawa:
Sebagai tindak balas kepada Arahan Kerja (Maklumat), bahagian dan bahan (Bahan) diperoleh serta "penyiapan" atau penyesuaian mesin dan peralatan (Mesin), di mana pekerja (Saya) melakukan sesuatu mengikut apa yang ditetapkan dalam prosedur operasi standard (Kaedah).
5 elemen ini (4M dan 1I) menentukan sama ada produk dihasilkan dengan betul atau jika ia dibuat dengan kecacatan.
Produk yang bebas dari kecacatan dapat dipastikan dengan memeriksa setiap kawasan ini.
Apakah sumber kecacatan itu?
Jenis ralat yang berbeza, mengikut urutan kepentingannya adalah:
1.- Proses yang dihilangkan.
2.- Kesalahan semasa proses.
3.- Kesalahan dalam penyesuaian bahagian pengeluaran.
4.- Bahagian yang hilang.
5.- Bahagian yang salah.
6.- Memproses bahagian yang salah.
7.- Operasi tiada.
8.- Kesalahan pelarasan.
9.- Kesalahan semasa memasang peralatan.
10.- Alat dan kemudahan yang tidak betul.
Tetapi… Apa kaitan antara kecacatan ini dan kesalahan yang dilakukan orang?
Segala-galanya mengenai Poka - Yokes.
Apakah 5 Poka - Yokes terbaik?
Ini adalah beberapa contoh Poka-Yokes untuk mengesan atau mencegah kecacatan yang disebabkan oleh kesalahan manusia.
Fungsi asas Poka Yoke.
Kecacatan berlaku di dua keadaan, sama ada "akan berlaku" atau "sudah berlaku."
Poka Yoke mempunyai 3 fungsi asas untuk digunakan untuk mengatasi kecacatan "Line Stop", "Control" dan "Alarm".
Mengesan kecacatan sebelum terjadi disebut "pencegahan" dan mencari kecacatan setelah ia disebut "pengesanan."
Gambar rajah berikut menunjukkan hubungan dua keadaan kecacatan yang mungkin berlaku dengan tiga fungsi Poka Yoke.
Petua untuk Poka - Yokes.
Alat pengesan yang digunakan di Poka Yokes.
Hubungi Pihak.
Sensor Optik.
Contoh Khas Poka Yoke.
Proses yang Dilangkau.
Kesalahan Proses.
Bahagian yang hilang.
Kesalahan dalam penyesuaian Bahagian.
Kemudahan yang tidak mencukupi, rosak atau tidak dirancang dengan baik.
Penggunaan bahagian yang salah.
8 Prinsip Asas Peningkatan untuk Poka Yokes dan "Zero Defect".
1.- Membina Kualiti dalam Proses anda.
2.- Semua kesalahan dan kecacatan yang tidak disengajakan dapat dihilangkan.
3.- Berhenti melakukannya dengan salah dan mulakan dengan betul - Sekarang !!!
4.- Jangan memikirkan alasan, fikirkan cara melakukannya dengan betul.
5.- Peluang kejayaan 60% cukup baik - Terapkan idea anda sekarang !!!.
6.- Kesalahan dan kecacatan dapat dikurangkan menjadi sifar ketika kita semua bekerjasama untuk menghapuskannya.
7.- Sepuluh kepala lebih baik daripada satu.
8.- Cari punca sebenar masalah, menggunakan 5W dan 1H
Muat turun fail asal
