Poka Yoke terdengar seperti kata-kata dari "mantra oleh Hermione Granger… rakan penyihir Harry Potter" - tetapi tidak. Poka Yoke adalah teknik yang dikembangkan pada akhir 50-an oleh Dr. Shigeo Shingo untuk mencegah kesalahan manusia yang boleh berlaku di kawasan pembuatan.
poka-yoke-teknik-mencegah-kesalahan-kecacatanDipopularkan hingga tahun 60-an di barisan pengeluaran Toyota.
Namun, telah dilihat bahawa prinsip dan asasnya dapat diterapkan dalam bidang kehidupan sehari-hari, baik itu komersial, perindustrian atau keluarga. Kita dapat melihatnya setiap hari, dan hanya untuk memetik beberapa contoh:
• Bilik mandi awam di mana singki hanya menyediakan sebilangan besar air dan larutan sabun standard sekiranya "pengesan jarak" mengesan kita. Perkara yang sama berlaku pada saluran kencing dan WC, tindakan yang dilakukan untuk mengelakkan pengguna terlupa menutup stopkok sabun air dan membuangnya secara tidak perlu atau membukanya, membuang lebih banyak daripada yang diperlukan.
• Kereta yang tidak memulakan perjalanan jika tali pinggang keledar tidak menyala, kerana tidak "menutup litar" yang menghalang pengguna daripada tidak dilindungi dengan tidak mengikat tali pinggang keledar, lupa melindungi nyawanya dan melanggar peraturan lalu lintas di banyak negara. Penggera akan berbunyi jika anda meninggalkan kunci di gear dan keluar dari kereta, mengelakkan kesilapan melupakan kunci di dalam kereta, dll.
• Komputer dengan penyambung berbentuk berbeza untuk mengelakkan pengguna tersilap menyambungkan kabel ke tempat yang tidak sesuai di komputer dan merosakkan komputer secara tidak sengaja.
• ATM yang tidak meneruskan operasi sekiranya kita tidak mengeluarkan kad kita, untuk mengelakkan kesilapan membiarkannya terlupa di dalam ATM itu sendiri. Petunjuk ralat jika kami memperkenalkannya dengan cip dalam kedudukan terbalik, memberi amaran bahawa ia tidak dapat dibaca.
• Pendekatan asas untuk teknik ini adalah mainan pendidikan. Yang telah membuat kita sejak awal kita memahami Poka Yoke mengenai pengesanan kenalan. Seperti halnya kubus dengan alur angka geometri yang berbeza, yang hanya membenarkan pepejal yang menyertai kubus diperkenalkan, hanya jika bayi memilih potongan yang sesuai untuk bentuk alur yang betul. Pengajarannya akan dilengkapkan jika tepi alur memiliki warna yang sesuai dengan setiap potongan dan setiap bagian memiliki warna yang berbeda - penggunaan kode warna tambahan.
Nama Poka Yoke berasal dari dua kanji - watak "han" - atau sinogram yang digunakan dalam penulisan bahasa Jepun "Yokeru" yang bermaksud MENGHINDARI dan Poka "KESALAHAN YANG TIDAK TERBAIK".
Kumpulan berbahasa Inggeris telah menerjemahkannya sebagai "Fool-Proofing" -foolproof- kerana pada mulanya istilah yang digunakan di Jepun adalah "Baka Yoke", namun, operator Jepun menolaknya sebagai memalukan dan tidak menghormati. Pada lawatan pertamanya ke Amerika Syarikat, Dr. S. Shingo lebih suka menggunakan istilah "Penghindaran ralat" -menghindari kesilapan-, istilah lain yang digunakan di negara-negara Anglo-Saxon-kerana betapa sukarnya mengucapkannya- adalah: "kesilapan bukti" atau "Operasi selamat-gagal", namun setiap hari penggunaan istilah Poka Yoke dikenakan di seluruh dunia, paling tidak di lingkungan industri. Perbezaan penting antara satu istilah dengan istilah yang lain adalah SIKAP. Perkara yang paling sihat adalah untuk mengelakkan kerentanan dan mengetahui cara memberi semangat kepada semua orang, menunjukkan kepada mereka masalah sebagai cabaran kumpulan untuk mengesan dan mengelakkan kesilapan.Orang yang mudah melakukan kesalahan adalah mereka yang dapat memberikan sumbangan yang paling besar dalam menjangka dan menghapusnya, yang hanya dapat dicapai dengan penyertaan positif dan imajinatif mereka dalam kerja sama setelah mereka mengetahui teknik dan asasnya.
Matlamat utama Poka Yoke adalah untuk mencapai "zero defect". Sebenarnya, ia adalah salah satu komponen Sistem Kawalan Kualiti Zero (ZQC) PhD Shigeo Shingo, yang tujuannya adalah untuk menghilangkan kecacatan pada produk. Ia disusun dan lebih merupakan konsep daripada prosedur. Pelaksanaannya difokuskan pada apa yang orang fikir dapat dilakukan untuk mencegah kesalahan di tempat mereka bekerja secara profesional, dan bukan pada satu set petunjuk langkah demi langkah untuk mengikuti bagaimana melakukan pekerjaan mereka.
Sistem Kawalan Kualiti Zero (ZQC dalam Bahasa Inggeris dan CCC dalam Bahasa Sepanyol) ditakrifkan oleh:
CCC = Teknik Poka Yoke untuk membetulkan kecacatan + Pemeriksaan di Sumber Asal untuk mengelakkan kecacatan.
Prinsip kejuruteraan yang menjadi asas sistem ini adalah:
• 100% pemeriksaan dilakukan oleh pengendali di tempat asal dan bukannya pemeriksaan ke sampel.
• Maklum balas segera ulasan diri dan pengesahan kualiti berturut-turut.
• Penggunaan mekanisme Poka Yoke.
Penekanan sistem ini adalah pergi ke akar penyebab kecacatan iaitu pergi ke asal sumber di mana dan ketika kecacatan itu berlaku, mengelakkan perlunya proses kawalan statistik. Perlu dinyatakan bahawa Dr. S. Shingo adalah pakar dalam Proses Kawalan Statistik, yang dikenali sebagai Guru Kualiti Jepun.
Poka Yoke pertama kali dilaksanakan melalui penggunaan benda-benda sederhana seperti aksesori kecil pintar atau alat mudah, mekanisme pencegahan yang digunakan untuk mencegah orang melakukan kesalahan, walaupun mereka sengaja mencuba membuatnya. Semua mekanisme ini dikenali di persekitaran industri sebagai "mekanisme Poka Yoke" dan digunakan untuk menghentikan mesin, memberi amaran kepada operator tentang sesuatu yang salah, dll.
Poka Yoke tidak bermaksud harus mengetahui konsep saintifik atau sains ghaib yang tinggi atau maju seperti yang dipelajari di "Hogwarts" oleh "Harry Potter" - walaupun banyak anak kita akan terpesona, sekurang-kurangnya anak perempuan saya Ingrid tidak - tetapi sayangnya untuk dia, saya tidak berlatih sihir dan saya telah membuat beberapa mekanisme Poka Yoke kecil yang sederhana, yang bermaksud bahawa mana-mana muggle sederhana dapat melakukannya. Asasnya adalah untuk mengetahui prosesnya, memahami masalahnya dan mencari penyelesaian termudah, berdasarkan logik sederhana dengan kos serendah mungkin. Mekanisme Poka Yoke mesti mempunyai ciri-ciri berikut:
• Mudah digunakan untuk mana-mana orang yang logik {Saya tidak menggunakan istilah "akal sehat" yang terkenal, kerana selama bertahun-tahun kehidupan yang saya miliki, saya menyedari bahawa ia tidak bermaksud sama bagi setiap orang yang saya temui}.
• Mudah dipasang.
• Mereka seharusnya tidak memerlukan perhatian berterusan dari pengendali dan idealnya, mereka harus berfungsi dengan baik walaupun seseorang ingin "mensabotaj" atau lebih tepatnya menguji untuk melihat apakah "peranti" itu benar-benar berfungsi.
• Sebaiknya sangat murah.
• Itu memberikan maklum balas segera, pencegahan atau pembetulan dan lebih baik lagi bersama-sama.
Mekanisme Poka Yoke pertama yang didaftarkan dan menggunakan nama itu, muncul semasa lawatan Dr. S. Shingo ke kilang Yamada Electric pada tahun 1961, dan terdiri daripada yang berikut:
Produk: Bahagian produk yang mengalami masalah adalah suis kecil dengan dua butang tekan sederhana yang disokong oleh dua mata air.
Masalah: Kadang-kadang sebilangan pekerja di bahagian pemasangan lupa meletakkan salah satu mata air di bawah setiap dua butang. Selalunya kesalahan tidak dapat dikesan sehingga produk sampai ke Pelanggan, mahal dan sangat mengganggu kilang.
Penyelesaian Dr. S. Shingo: Dia menyarankan agar setiap pekerja harus meletakkan piring di hadapannya, dengan dua mata air sehingga tidak ada kesempatan untuk lupa memasukkan masing-masing di bawah setiap butang. Dan logik termudah berjaya !!! Bukan sihir. Tidak ada lampiran yang mahal. Tiada komplikasi. Hanya kesederhanaan, ekonomi dan kemudahan yang sangat mudah difahami oleh sesiapa sahaja. http://www.businesstrainers.net/pdf/TQM_vs_Poka_Yoke.pdf
S. Shingo berkomentar: "Sebab-sebab kecacatan adalah dalam kesalahan sederhana, dan kecacatan adalah akibat dari tidak mementingkan kesalahan tersebut."
Dari yang demikian, "… kesalahan tidak boleh dibiarkan menjadi cacat, dicapai jika kesalahan operasi ditemukan, dihapuskan segera dan dilaporkan meninggalkan catatan. Kecacatan itu berpunca dari kesilapan yang dilakukan, dan keduanya mempunyai hubungan sebab-akibat…. Namun, kesalahan tidak menjadi cacat jika maklum balas dan tindakan pembetulan berlaku pada tahap kesalahan itu sendiri. Poka-Yoke cuba mencari kesilapan sekilas dan mengelakkannya.
Kecacatan dan Kesalahan tidak sama. Kecacatan adalah hasil. Kesalahan adalah penyebab yang menyebabkan hasil atau kecacatan. Kecacatan adalah kesalahan berulang.
Matlamat Poka Yoke adalah untuk mengurangkan kecacatan kesalahan manusia dengan cara mudah yang mungkin dan dengan kos yang paling rendah. Menjadi aplikasi terbaik ketika mereka mencegah kesalahan dan bukan ketika mereka hanya mengesan dan memerangkapnya, kerana dalam kes terakhir kita akan mempunyai sampah dan tujuan pembuatan ramping adalah untuk menghilangkan sisa. Kesalahan manusia biasanya disebabkan oleh gangguan orang, keletihan, kekeliruan, demotivasi, latihan yang tidak mencukupi, sikap buruk, dll. Mekanisme Poka Yoke yang baik adalah mekanisme yang tidak memerlukan perhatian pengendali dan mencegah kemungkinan berlakunya ralat walaupun operator sengaja menyumbang kepada kesalahan yang timbul.
Dr. S. Shingo menyedari tiga jenis pemeriksaan:
• Pemeriksaan penghakiman atau kriteria,
•
Pemeriksaan informatif • Pemeriksaan sumber asal atau punca.
Pemeriksaan Kriteria merujuknya sebagai "Pemeriksaan Kualiti" untuk mengenal pasti kerosakan yang menjadikan produk tidak dapat diterima. Pemeriksaan jenis ini dilakukan untuk mengenal pasti kecacatan produk sebelum pengedarannya, ini adalah pemeriksaan yang digunakan secara tradisional dan ini adalah kaedah yang paling mahal untuk menjaga kualiti produk, oleh itu ia bukanlah pendekatan yang tepat untuk pengurusan pengurusan yang betul kualiti.
Pemeriksaan maklumat, juga disebut "setelah acara", menggunakan data dari pemeriksaan sebelumnya untuk mengubah proses produksi dan mencegah kerusakan berulang. Pada setiap tahap proses pemeriksaan oleh "pemeriksa" dilakukan, sehingga produk tersebut akhirnya bebas dari kecacatan. Walaupun jenis ini cenderung ke arah penyesuaian yang lebih baik untuk pengurusan kualiti, ia memerlukan pembaziran bahan, masa, pergerakan, dll.
Akhirnya, Pemeriksaan pada sumber asal atau akar masalah yang disebut "sebelum peristiwa" menentukan apakah syarat-syarat wujud untuk produk berkualiti tinggi dihasilkan. Mekanisme mesti ada untuk memastikan semua keadaan mencukupi sebelum memulakan pengeluaran. Jelaslah bahawa penghapusan kecacatan dalam proses pengeluaran akan lebih efektif jika keadaan operasi dan kerja ditinjau sebelum memulakan pengeluaran, menghilangkan akar penyebabnya dari sumber asal. Oleh itu, kebanyakan peranti Poka Yoke direka untuk memastikan keadaan terbaik sebelum permulaan pengeluaran. Foresee adalah nama pentadbiran pengurusan kualiti yang betul.
Walau bagaimanapun, jika pilihan terakhir ini tidak dapat dilaksanakan, pengesahan mesti dibuat oleh setiap pekerja pada masa yang sama dan pengesahan berturut-turut akan memberikan maklum balas untuk memperbaiki proses sekiranya tidak mungkin melakukan Pemeriksaan pada sumber kemungkinan kesalahan sebelum permulaan proses; atau tidak dijalankan kerana prosesnya belum cukup maju dan diketahui dapat menggunakan teknik Pemeriksaan pada kemungkinan sumber kesalahan.
Guru Berkualiti dan Poka-Yoke:
¨ Shigeo Shingo
¨ Juran dan Gryna
¨ Nakajo dan Kume
¨ Kiyoshi Suzaki
¨ Mohamed Zari
Mereka disebutkan untuk tujuan menyelidiki buku-buku berharga yang telah mereka tulis mengenai topik-topik ini.
Tahap Poka Yoke
Sudah menjadi kebiasaan untuk menetapkan tiga tahap Poka Yoke:
1. Pencegahan dan Pengawalan. Menghilangkan tumpahan, kebocoran, kerugian di akar masalah atau mencegah kesalahan daripada dilakukan.
2. Pengesanan kerugian atau kesalahan ketika berlaku, memungkinkan pembetulannya sebelum menjadi masalah serius.
3. Pengesanan kehilangan atau kesalahan setelah ia berlaku, sebelum ia menjadi masalah atau malapetaka yang teruk.
Kesalahan berlaku apabila tindakan tidak dilakukan atau dilakukan dengan tidak betul, atau tindakan terlarang dilakukan, atau maklumat penting untuk melakukan tindakan tidak tersedia atau disalahtafsirkan. Walau bagaimanapun, peratusan kesalahan yang tinggi dapat diramalkan dan oleh itu layak untuk dihapuskan sebelum ia berlaku. Walaupun terdapat teknik yang berbeza untuk mengurangkan dan menghilangkan kesalahan, ciri-ciri Poka Yoke menjadikan teknik khusus ini sangat menarik untuk digunakan dalam bidang yang berbeza:
• Keseluruhan teknik bukti kesalahan memerlukan pemeriksaan 100%. Malangnya, mustahil untuk mengesan dan mengawal kejadian rawak yang jarang berlaku dan dengan pemeriksaan statistik sederhana, jaminan boleh dipercayai 100%. Walaupun pemeriksaan 100% tidak mustahil untuk mengesan semua ketidaksesuaian produk, ia sangat mahal, selain itu menyebabkan penggunaan waktu yang sangat tinggi yang menjadikan penghantaran tepat waktu tidak dapat dilaksanakan. Kaedah mudah pecah berasaskan Poka Yoke adalah penyelesaian praktikal, murah, dan dapat dilaksanakan sepenuhnya untuk penghantaran tepat waktu.
• Teknik kalis kesalahan tidak boleh membebankan. Oleh kerana kesalahan adalah peristiwa yang tidak terlalu kerap tetapi boleh menjadi jenis yang sangat bervariasi yang mesti dikendalikan. Syarikat tidak mampu membelanjakan sejumlah besar wang untuk setiap mekanisme yang sangat mudah.
• Namun, kadangkala diperlukan beberapa mekanisme kalis kesalahan di kawasan kecil. Toyota mempunyai rata-rata 12 mekanisme selamat-gagal di setiap stesen kerja, dan ini dicapai kerana biasanya ringkas, sederhana, dan kadang-kadang dapat saling berhubungan, memberikan hasil keseluruhan yang hebat dengan kos yang berpatutan.
• Mampu berinteraksi dengan hasilnya adalah salah satu ciri terbaik dari Poka Yoke. Teknik kalis ralat terbaik adalah teknik yang secara fizikal mencegah kesilapan atau mengesan ketika ralat akan berlaku, dengan itu menyekat hasil yang tidak diingini dan bukannya faktor penyebab yang mengawal proses tersebut.
• Pencegahan lebih baik daripada pengesanan. Mencegah kesalahan lebih baik daripada sekadar mengesannya, malah lebih baik daripada mengesan kecacatan - kesalahan yang sering diulang. Sekiranya kesalahan tidak dikesan sehingga kecacatan telah dihasilkan, kerja semula diperlukan untuk mengelakkan hasil akhirnya menjadi sekerap atau sampah.
• Ramalan, Berhenti Kawalan atau Amaran. Mengantisipasi adalah yang terbaik, kerana sumber daya dapat disia-siakan sekiranya proses dihentikan. Sekiranya kesalahan tidak dapat dijangkakan, sekurang-kurangnya kendalikan kesalahan dengan menghentikan prosesnya. Menghentikan memberikan penyelesaian yang lebih baik untuk kesalahan daripada sekadar peringatan, yang dapat diabaikan dan pembazirannya jauh lebih besar. Mekanisme Poka Yoke mencapai matlamat yang diinginkan.
• Inisiatif kualiti yang penting adalah inisiatif yang menambah nilai tambah. Hanya mekanisme kalis ralat yang secara efektif dapat mengawal kemungkinan kesalahan semasa penggunaan produk oleh pelanggan akhir, yang mewakili inisiatif kualiti yang memberi kesan tinggi terhadap persepsi pelanggan terhadap kualiti. Mereka adalah yang mereka sanggup bayar. Dengan Poka Yoke, banyak aplikasi telah dicapai yang menghalang pelanggan akhir daripada melakukan kesalahan dalam penggunaan produk. Lihat VSM: Pemetaan Aliran Nilai- Analisis Rantaian Nilai. R. Cabrera.
Poka Yoke: Konsep yang kurang difahami.
Sebilangan besar orang - terutamanya jurutera - ketika mendengar perkataan Poka Yoke, kita hampir selalu memikirkan: had suis - had had - atau sistem pemeriksaan optik, pin panduan atau pin, atau kesan penutupan dan pemutusan automatik. Boleh dikatakan bahawa mereka semua boleh menjadi atau bahawa mereka boleh menjadi sebahagian daripada Poka Yoke. Walau bagaimanapun, konsep Poka Yoke jauh lebih luas. Kesan ralat, atau cegah dan hilangkan untuk mengecualikan kemungkinan berulang dan mencegahnya menjadi cacat; adalah sifat-sifat yang dimiliki. Mampu melaksanakan bukan hanya dalam persekitaran kejuruteraan atau perindustrian semata-mata. Aplikasinya meliputi aktiviti dalam kehidupan mana-mana orang dan itulah yang menjadikan mereka alat yang sangat baik untuk semua orang.
Poka Yoke: Ini adalah metodologi Jepun yang menyediakan mekanisme kalis kesalahan untuk mengelakkan Ketidaksesuaian atau kesalahan manusia dalam suatu proses, yang memungkinkan pengesanan dan penghapusan kesalahan akar, digunakan sebagai alat untuk peningkatan berterusan dan dapat dilaksanakan di mana-mana kawasan atau medium. Mereka memastikan bahawa keadaan yang betul ada sebelum langkah proses tertentu dilakukan, mencegah terjadinya kecacatan sejak awal dan di mana tidak mungkin, mengembangkan pengesanan dengan menghilangkan kecacatan dalam proses seawal mungkin. Mereka boleh menjadi elektrik, mekanikal, prosedural (pentadbiran, kewangan, pembelian, penjualan, dll.), Visual, manusia, atau cara lain yang menghalang pelaksanaan yang salah pada tahap proses tertentu.
Poke Yoke in Sales adalah penetapan prosedur semua syarat bertulis - di mana perjanjian penjualan dan penawaran diatur - dan yang biasanya muncul di beberapa bahagian pesanan atau kontrak dan yang ditandatangani penerimaan. Termasuk semua "perkara kecil" yang sering dilupakan oleh beberapa penjual kepada pembeli, tetapi yang menjadi tanggungjawab pembeli untuk membaca dan memahami. Seperti ini, banyak aspek prosedur dalam bentuk apa pun. Mengantisipasi di mana kesalahan dapat dilakukan - dengan kealpaan, gangguan, dll - dan menghapuskannya pada akarnya, sehingga tidak perlu menanggung akibatnya nanti. Kaedah terbaik untuk memastikan kualiti produk atau perkhidmatan dicapai dengan menggunakan Poka Yoke. Ia digunakan secara meluas di seluruh dunia kerana hanya memerlukan sedikit kepintaran,ia menjimatkan kos dan biasanya mudah digunakan dan disesuaikan dengan sebarang proses atau prosedur pentadbiran, komersial, industri atau keluarga.
Poka Yoke Rating oleh: Pusat Kecemerlangan Operasi Kanada
Mereka dikelompokkan menjadi dua sektor besar, bergantung pada fungsi asas yang mereka lakukan:
1. Mekanisme Poka Yoke berdasarkan PENCEGAHAN: Mereka adalah mekanisme pencegahan, sensitif terhadap anomali yang akan terjadi, yang mana mereka memberi isyarat atau menghentikan prosesnya, sebelum berlakunya anomali tersebut. Tindakan yang dilakukan bergantung pada tahap keparahan, kekerapan atau akibat setelah proses di bawah pemerhatian dijalankan. Terdapat dua pendekatan pencegahan berdasarkan jenis Poka-Yoke ini:
1.1 Kaedah Pengendalian: Kaedah ini sensitif terhadap masalah, menghentikan garis atau proses sehingga tindakan pembetulan dapat dilakukan dengan segera, mengelakkan penghasilan kecacatan bersiri.
1.2 Kaedah Amaran: Menunjukkan adanya penyimpangan atau kecenderungan penyimpangan dengan peningkatan rangkaian penggera, lampu atau alat amaran lain, tanpa menghentikan proses ketika kesalahan berlaku. Poka Yoke menunjukkan kepada pengendali (dengan lampu berkedip atau penggera yang terdengar sekejap) bahawa ada perbezaan - boleh diterima - sehingga mereka dapat menghilangkan kesalahan dalam talian tanpa menghentikannya dan membuat penyesuaian yang diperlukan untuk menjaga proses terkendali. Sekiranya tidak dilakukan dengan segera, penggera kedua yang lebih kuat akan muncul (cahaya berterusan atau bunyi kekal) yang menunjukkan keparahan masalah, tetapi tidak akan menghentikan prosesnya.
2. Sistem DETEKSI Poka Yoke.
Dalam beberapa keadaan, tidak mungkin atau tidak mungkin dari segi ekonomi untuk mencegah kecacatan, terutama di mana kos pelaburan mekanisme Poka Yoke yang diperlukan untuk mengelakkan masalah, jauh melebihi kos untuk mencegah kesalahan yang berlaku. kepada kerumitan proses itu sendiri atau kepada batasan ekonomi syarikat untuk situasi tertentu itu. Dalam kes-kes ini, tujuannya adalah untuk mengesan kecacatan sedini mungkin dalam proses, mencegahnya terus mengalir kemudian - di hilir - proses dan menggandakan kos Ketidaksesuaian. Tiga kategori pengesanan berdasarkan Poka Yoke adalah:
2.1 Kaedah Hubungan atau Kaedah Fizikal: Ia digunakan untuk menguji bentuk, ukuran atau parameter fizikal lain dalam ujian masuk, keluar atau jarak. Ia mengesan sebarang penyimpangan dari bentuk, ciri dimensi atau keadaan khusus lain, melalui mekanisme yang terus bersentuhan dengan bahagian tersebut. Sensor sering digunakan. Subbahagian kategori ini adalah kaedah tanpa sentuh, yang melakukan fungsi yang sama melalui peranti seperti photocells. Contohnya ialah tali sawat yang mengesan dan mengeluarkan bahagian yang berada dalam kedudukan yang salah seperti terbalik atau terbalik dan penunjuk pada garisan mengesan dan memisahkannya untuk mengelakkan masalah hilir.
2.2 Kaedah Nilai Tetap atau Kaedah Membilang: Ia digunakan untuk menguji bilangan pengulangan atau bahagian atau berat sesuatu item atau artikel untuk memastikan prosesnya selesai. Ia tidak membenarkan produk keluar dari mesin sehingga jumlah tindakan yang betul telah dilakukan dan jumlah artikel selesai. Ia menggunakan pembilang automatik atau alat optik dan mengawal jumlah pergerakan, kelajuan dan jangka masa pergerakan, serta parameter kritikal operasi lain. Mekanisme biasanya dipasang di stamping progresif, pengelasan, Sistem Teknologi Pembuatan, dan peralatan penyisipan automatik atau lain-lain. Kaedah ini merangkumi pengesanan keadaan kritikal (tekanan, suhu, arus, dll.) Melalui alat pemantauan elektronik.
2.3 Kaedah Langkah dalam Pergerakan atau Kaedah Urutan: (Beberapa pengarang berbahasa Sepanyol juga menggunakan istilah: Kaedah Pergerakan Langkah) Ia digunakan untuk membuktikan bahawa urutan pergerakan yang betul dilakukan dengan tertib. Contohnya ialah pengekodan warna komponen elektronik dalam lukisan untuk mengelakkan penggunaan bahagian yang salah atau bercampur.
Klasifikasi Nakajo Poka Yoke berdasarkan aplikasinya dalam industri.
Nakajo dan rakan sekerja mengkaji 1,014 alat selamat di talian pemasangan. Mereka membahagikan mekanisme selamat-gagal berdasarkan apa yang mereka lakukan:
• Pencegahan kejadian. Ia dibahagikan kepada:
o Penghapusan
atau Penggantian
atau Pemudahcaraan.
• Pengurangan kesan. Ia dibahagikan kepada:
o Pengesanan
atau Mitigasi.
Masing-masing dari mereka dicirikan oleh: Penghapusan: Mereka menghilangkan kemungkinan penggantian kesalahan: Mereka mengganti proses ralat dengan proses kalis kesalahan Fasilitasi: Mereka melakukan tindakan yang betul dengan lebih mudah melalui mekanisme seperti pengekodan warna. Pengesanan: Mereka memeriksa produk mengikut standard, pengesahan berturut-turut atau pemeriksaan kendiri Mitigasi: Mereka membiarkan kesalahan berlaku, tetapi meminimumkan akibatnya (Mencegah pengaruh kesalahan Tsuda).
Mekanisme perindustrian kalis kesalahan yang paling biasa.
Yang paling biasa di industri ini adalah:
Maklumat yang merujuk kepada penerangan mekanisme ini adalah dari "Kesalahan-Bukti itu! Panduan Rujukan Sahabat.
www.qualitytrainingportal.com/pricing/bookpricing.htm). Dan ia terletak secara terperinci di:(www.QualityTrainingPortal.com/resources)
• Had Suis. Mereka adalah mekanisme elektro-mekanik yang diaktifkan atau dinyahaktifkan ketika objek bersentuhan dengannya. Mereka digunakan untuk mengesan kehadiran atau ketiadaan objek..
• Sensor jarak. Mereka memancarkan medan magnet frekuensi tinggi dan mengesan gangguan di medan ketika objek diperkenalkan. Mereka digunakan untuk mengesan kehadiran atau ketiadaan objek. Aplikasinya bertujuan untuk mengesan tahap tangki, mengesahkan laluan objek, kedudukan benda kerja. Hubungan langsung tidak diperlukan. Mereka bekerja dalam keadaan teruk. Kelajuan tindak balas yang pantas. Mereka boleh disesuaikan di tempat yang ketat.
• Sensor Pemindahan Laser. Mereka memfokuskan sinar laser semikonduktor pada sasaran dan menggunakan pantulan untuk menentukan kehadiran sasaran dan jarak ke sana. Mereka mengukur jarak. Mereka mengesan kehadiran atau ketiadaan ciri. Mereka mengesahkan bahagian objek atau bahagian. Mereka tidak memerlukan hubungan langsung. Mereka boleh bekerja di persekitaran yang keras. Beberapa mekanisme dapat mencapai ukuran tepat hingga 0,004 mil.
• Sistem Penglihatan. Mereka menggunakan kamera untuk melihat permukaan, membandingkannya dengan permukaan standard atau rujukan yang tersimpan di dalam komputer. Mereka dapat digunakan untuk mengesan kehadiran atau ketiadaan objek, adanya cacat, atau membuat pengukuran jarak. Aplikasinya adalah untuk mengesan bahagian yang hilang dalam barisan pemasangan automatik. Permukaan atau komponen berkualiti rendah. Orientasi bahagian atau label yang betul.
Pastikan kedudukan relatif yang betul. Pengesanan warna. Pengesanan produk yang salah. Tidak diperlukan hubungan langsung. Pencahayaan yang mencukupi diperlukan. Sangat fleksibel (dapat diprogram untuk berbagai aplikasi). Mereka boleh menjadi sistem padat.
• Mekanisme Masa Elektromekanikal atau Elektronik –Timer- dan Pembilang. Kaunter dibuat berdasarkan catatan acara. Mereka biasanya diaktifkan oleh beberapa jenis sensor yang lain. Mereka boleh diprogramkan untuk menghentikan proses jika sejumlah peristiwa tidak berlaku atau jika berlaku lebih daripada yang diharapkan. Pemasa boleh menghentikan proses sekiranya masa pemprosesan atau aktiviti tidak sesuai atau melebihi tahap masa yang ditetapkan. Mereka digunakan untuk memastikan bahawa sejumlah peristiwa berlaku. Mereka mengelakkan kerosakan peralatan atau komponen dari masa ke masa. Mereka sangat fleksibel, mudah digunakan dan mudah difahami.
• Sensor Fotolistrik. Terdapat tiga jenis sensor fotolistrik utama:
o Sinar cahaya yang melewati objek. Ia mempunyai sumber cahaya dan penerima berasingan
atau sinar reflektif. Ia mempunyai penerima di unit yang sama dengan sumber cahaya yang membuat penentuan oleh "pantulan cahaya" dari objek.
o Sinar reflektif retro. Lambung pancaran cahaya ke reflektor dan penentuan dibuat dengan ini. Ia digunakan untuk mendaftarkan tahap tangki. Pengesahan laluan objek atau bahagian. Pengesanan kehadiran atau ketiadaan objek. Kedudukan benda kerja. Pengukuran jarak. Hubungan langsung tidak diperlukan. Berkeupayaan bekerja di persekitaran yang keras. Mereka mengesan sasaran hampir semua bahan. Mereka mempunyai kemampuan untuk membezakan warna. Mampu mengesan pada jarak yang jauh. Mereka dapat membuat pengesanan yang sangat tepat.
• Sensor ultrabunyi. Mereka memancarkan gelombang radio frekuensi tinggi dan mengesan pantulan gelombang ketika memukul objek. Mereka dapat mengesan kehadiran atau ketiadaan objek atau membuat pengukuran jarak. Mereka digunakan untuk mendaftarkan tahap tangki. Mereka mengesahkan bahagian objek atau bahagian. Mereka tidak memerlukan hubungan langsung. Mereka boleh bekerja di persekitaran yang keras.
• Keluarga Instrumen Pengukuran ciri Proses.
o Suhu. Pengukuran suhu dapat dilakukan dengan melakukannya dengan mekanisme kontak dan tanpa kontak langsung. Sekiranya mekanisme suhu digunakan bersama dengan pengawal, proses dapat dihentikan ketika suhu mulai naik atau turun dari titik yang telah ditetapkan.
o Tekanan. Teknik kalis ralat adalah memasang monitor tekanan dalam sistem pemampatan udara, menghentikannya ketika mencapai tekanan tertentu dan menghidupkannya semula ketika tekanan jatuh ke tekanan yang telah ditetapkan. Mekanisme jenis ini menghalang kerosakan pada silinder udara.
o Cas Elektrik. Sekiranya amperage atau daya mempunyai variasi yang melebihi had yang telah ditetapkan, prosesnya dapat dihentikan.
o Aliran. Aliran cecair dan gas dapat diukur dengan rotameter, suis aliran, dan mekanisme lain. (Anemometer tiub pitot, dll.) Mekanisme ini sering digunakan untuk proses yang gagal berfungsi untuk menghentikan proses ketika aliran rendah atau tidak sama sekali.
o Pergerakan. Beberapa mekanisme kawalan gerakan berfungsi pada prinsip yang sama dengan brek ABS. Sensor mengesan denyutan cakera yang berputar pada batang pemacu pada penghantar. Sekiranya tidak ada pergerakan ketika seharusnya, prosesnya akan berhenti.
o Kelajuan. Kelajuan dapat diukur dengan mekanisme yang berbeza, yang dapat menghentikan proses jika kecepatan terlalu tinggi atau terlalu rendah sehubungan dengan kecepatan yang telah ditetapkan.
o Kelikatan. Pengukuran kelikatan dalam garis proses digunakan oleh industri untuk memastikan bahawa bahan-bahan yang tepat telah ditambahkan dan memastikan bahawa cecair dapat diproses. Pengukuran ini boleh mencetuskan penggera atau dalam kes yang melampau, menghentikan prosesnya.
atau pH. Mandi penyaduran serta penyelesaian lain mungkin memerlukan mekanisme kalis ralat seperti monitor pH. Alih-alih mempunyai pengendali yang menetapkan larutan untuk mengesahkan pH, monitor pH yang digabungkan dengan pengawal dapat menghentikan proses atau membuat penyesuaian pH automatik membuat kontrol larutan.
o Jisim / Berat. Meter berat / jisim dapat digunakan untuk mengukur umpan input bahan ke suatu proses atau menghentikan proses.
o Kelembapan. Beberapa proses boleh dipengaruhi oleh kelembapan tinggi, beberapa proses menjadi tidak stabil apabila kelembapan berkurang. Sensor kelembapan boleh digunakan untuk menghentikan proses jika kelembapan tinggi atau rendah sehubungan dengan kelembapan yang telah ditetapkan.
• Keluarga Sensor Khusus.
o Pembaca Kod Bar. Mereka dapat digunakan untuk menghentikan proses ketika paket atau bagian terdeteksi salah, mereka juga dapat digunakan untuk mengalihkan paket atau bahagian tersebut.
o Pengecaman warna. Pengesan Warna boleh digunakan untuk mengesan produk yang salah, produk berkualiti rendah, atau orientasi kedudukan yang salah pada beberapa produk.
o Sensor Impak. Mereka boleh digunakan untuk mengesan bahagian yang hilang, kerosakan mesin, penyingkiran produk atau bahagian mesin yang tidak betul.
o Pengesan Logam. Mereka digunakan dalam makanan, farmaseutikal, plastik dan industri lain untuk mengesan logam yang tidak diingini dalam proses tersebut. Sebilangan besar alat pengesan ini secara automatik memotong produk yang mengandungi logam. Sistem lain akan menghentikan talian sekiranya mengesan logam.
o Pengesan kabus kelembapan. Biasanya alat pengesan ini berfungsi dengan air, namun mereka juga boleh melakukannya dengan jenis cecair yang lain. Mereka sering berada di lokasi terpencil dalam proses, yang tidak sering dikunjungi oleh operator atau yang tidak dapat disahkan oleh operator dengan mudah.
Contoh Poka Yoke dalam klasifikasi yang berbeza:
pokayoke.wikispaces.com/
www.moresteam.com/toolbox/t412.cfm
Contoh Poka Yoke dalam perisian: http://www.geocities.com/SiliconValley/Lab/5320/pokasoft.htm
Contoh yang digunakan untuk media dan barisan perniagaan yang berbeza (termasuk kawasan perkhidmatan): http: //www.referenceforbusiness. com / pengurusan / Or-Pr / Poka-Yoke.html
Contoh terbaik di mana anda dapati banyak Poka Yoke adalah lif penumpang elektrik, menggunakannya terutamanya untuk keselamatan pengguna dan lif itu sendiri. Ia dapat memiliki sensor jarak untuk mencegah pintu ditutup jika seseorang berada di dekatnya dan sebagai fotokel keselamatan berlebihan untuk mengelakkan penutupan yang cepat, sensor berat tidak boleh melebihi kapasiti beratnya kerana bilangan penumpang yang lebih banyak menghalangnya bergerak. Sekiranya berat yang dibenarkan dilebihi, sensor kelajuan untuk menghalangnya melebihi kelajuan yang telah ditetapkan, sensor gerakan bergetar / trepidator untuk mencegahnya digunakan sekiranya terjadi gempa bumi, dan sekiranya berlaku gangguan kuasa dengan orang-orang di dalam melewati segera turun sehingga orang boleh keluar menghindari risiko yang tidak perlu,sensor suhu untuk mengelakkan terlalu panas mesin, peredam di lubang sebagai keselamatan berlebihan, kamera keselamatan, amaran penggera, penutup bertindih di pintu dan penebat dalaman di dalam dinding yang mampu menahan suhu tinggi kerana kebakaran jika mereka diminta tahan api, dan beberapa lagi Poka Yoke melalui struktur dalamannya. Walau bagaimanapun, latihan yang tidak mencukupi atau ketidaktahuan mengenai tujuan pemasangan alat keselamatan oleh pengeluar asal, membuat personel yang tidak berpengalaman "memintas" atau menghilangkannya semasa "penyelenggaraan" mereka, menyebabkan risiko yang dapat menyebabkan tragedi sebenar. Pada ketika ini,Poka Yoke yang lain ialah memasukkan nota dengan huruf dan gambar "penyelenggaraan hanya dapat dilakukan oleh personel yang sangat terlatih atau diperakui" - lebih disukai oleh syarikat yang membuat dan memasangnya - selain menempatkan pemberitahuan serupa pada titik kritikal. Begitu juga, banyak Poka Yoke digunakan di eskalator dan jalan bergerak atau jalan pejalan kaki / platform gelongsor syarikat terkenal di dunia yang mempunyai keselamatan pengguna dan kakitangan serta peralatan mereka sendiri sebagai salah satu tujuan mereka.Banyak Poka Yoke digunakan di eskalator dan jalan bergerak atau laluan pejalan kaki / platform gelongsor syarikat terkenal di dunia yang mempunyai keselamatan pengguna dan kakitangan serta peralatan mereka sendiri sebagai salah satu tujuan mereka.Banyak Poka Yoke digunakan di eskalator dan jalan bergerak atau laluan pejalan kaki / platform gelongsor syarikat terkenal di dunia yang mempunyai keselamatan pengguna dan kakitangan serta peralatan mereka sendiri sebagai salah satu tujuan mereka.
Bila hendak menggunakan Poka Yoke dan Prosedur.
ASQ (American Society for Quality) menetapkan sebagai panduan umum kriteria berikut untuk mengetahui kapan harus menggunakan Poka Yoke dan prosedur yang digunakan oleh sistem ini:
asq.org/learn-about-quality/process-analysis-tools/overview/mistake-proofing.html
Penggunaannya disyorkan:
• Ketika dalam suatu tahap proses, telah diketahui bahawa kesalahan manusia dapat menyebabkan kesalahan atau kecacatan muncul. Terutama dalam proses yang tidak boleh dipercayai mendapat perhatian penuh pekerja, atau kerana kemungkinan kekurangan kemahiran atau pengalaman yang tidak mencukupi kerana kerumitan proses atau sebab lain.
• Dalam proses perkhidmatan. Di mana anda berinteraksi dengan pelanggan dan anda boleh melakukan kesalahan yang mempengaruhi atau menjejaskan hasilnya.
• Dalam peringkat pemindahan dalam proses. Apabila pelanggan dipindahkan ke pekerja atau pekerja lain dalam proses perkhidmatan dan kesalahan dapat dilakukan dalam pertukaran kerana tidak lulus "pos" dengan betul.
• Apabila kesalahan kecil pada awal proses boleh menyebabkan masalah serius di kemudian hari.
• Apabila akibat dari kesalahan itu mahal atau berbahaya.
Prosedur Poka Yoke.
Cara untuk pergi biasanya:
1. Ketahui prosesnya. Dapatkan atau buat rajah aliran proses. Kaji setiap langkah, fikirkan di mana dan kapan kesalahan manusia boleh berlaku. Cari untuk memahami kemungkinan masalah yang mungkin timbul.
2. Untuk setiap kemungkinan ralat, perlu melihat kembali proses untuk mencari sumber yang mungkin berasal, untuk menentukan punca kemungkinan kesalahan tersebut.
3. Untuk setiap kesalahan, analisa kemungkinan cara yang menjadikan mustahil kesalahan itu berlaku. Untuk dipertimbangkan:
3.1 Penghapusan. Menghilangkan tahap menyebabkan kesalahan.
3.2 Penggantian. Gantikan pentas dengan medium yang mudah diperkuat.
3.3 Pemudahcaraan. Membuat tindakan yang betul jauh lebih mudah dilakukan daripada melakukan kesalahan.
4. Sekiranya kesalahan tidak dapat dibuat mustahil untuk dibuat, analisa kaedah untuk mengesan kesalahan dan mengurangkan kesannya. Pertimbangkan: Kaedah
Pemeriksaan, Menetapkan Fungsi Penyesuaian atau Fungsi Normatif.
Tiga jenis Kaedah Pemeriksaan memberikan maklum balas pantas:
Pemeriksaan berturut-turut. Ia dilakukan pada langkah seterusnya proses oleh pekerja seterusnya.
Pemeriksaan sendiri. Ini bermaksud bahawa pekerja memeriksa kerja mereka sendiri sebaik sahaja melakukannya.
Pemeriksaan di sumber. Sebelum meneruskan langkah di mana kesalahan timbul dalam proses, disahkan bahawa syaratnya betul dalam pengetahuan yang mereka miliki dari proses itu sendiri, jika mereka sudah memiliki pengalaman mengatasinya.
Fungsi penyesuaian adalah kaedah di mana parameter atau atribut proses atau produk diperiksa untuk kemungkinan kesalahan, menggunakan metode yang dijelaskan sebelumnya:
• Kaedah Fizikal atau Hubungan, memeriksa ciri fizikal seperti diameter, suhu, dll. selalunya melalui sensor.
• Kaedah Urutan memeriksa urutan proses untuk memastikan langkah-langkahnya dilakukan dengan teratur.
• Kaedah Nilai Tetap atau Kaedah Menghitung, mengira pengulangan atau bahagian atau berat unsur untuk memastikannya lengkap.
• Kadang-kadang fungsi penyesuaian keempat ditambahkan: Peningkatan Maklumat.
Untuk memastikan bahawa maklumat itu ada dan dapat dirujuk bila dan di mana ia diperlukan.
Fungsi normatif adalah isyarat yang memberi amaran kepada pekerja bahawa berlaku kesalahan:
Fungsi amaran: ini adalah loceng, bel, lampu dan isyarat deria yang lain. Pertimbangkan untuk menggunakan kod warna, bentuk, simbol, dan bunyi yang berbeza.
Fungsi kawalan: menghalang proses daripada berlanjutan sehingga kesalahan itu diperbaiki (jika kesalahan telah berlaku); atau jika syaratnya betul (tetapi pemeriksaan di Sumber belum selesai dan kesalahan belum berlaku).
5. Pilih kaedah atau alat selamat selamat yang terbaik untuk setiap kegagalan. Uji ini dan kemudian laksanakan.
Tempat apa yang mungkin memerlukan Poka Yoke? -.
Stewart dan Grout mencadangkan sebagai syarat yang mesti dipenuhi untuk mempertimbangkan memasang Poca Yoke:
• Hasil proses atau rutin mesti diketahui terlebih dahulu untuk mempunyai standard perbandingan.
• Prosesnya mesti stabil, hasilnya tidak boleh berubah.
• Harus ada kemampuan untuk membuat pemisahan antara sebab dan akibat dalam proses tersebut.
Dan setelah memuaskan mereka, mulailah memilih sebagai tempat pertama yang menurutnya paling layak di mana Poka Yoke mungkin diperlukan:
• Dalam persekitaran yang memerlukan kemahiran yang besar dari pihak pengendali.
• Di persekitaran di mana kos latihan tinggi atau ada pergantian kakitangan yang tinggi,
• Di persekitaran dengan gangguan dan gangguan yang kerap.
• Dalam persekitaran dengan sistem campuran produk yang berterusan.
• Pada permulaan setiap proses di mana beberapa proses yang dapat dimulakan pada waktu yang sama digabungkan.
• Apa-apa titik dalam proses yang memerlukan penggantian atau orientasi bahagian untuk mengelakkan salah tempat.
• Segala titik dalam proses di mana penyesuaian berterusan dilakukan pada mesin atau prosesnya.
Hubungan Poka Yoke dan Analisis Mod dan Kesan Kegagalan (FMEA dalam Bahasa Sepanyol dan FMEA dalam Bahasa Inggeris)
Poka Yoke atau sistem “safe-safe” dapat dianggap sebagai lanjutan dari Reka Bentuk / Proses FMEA.
FMEA membantu dalam ramalan dan pencegahan masalah, Poka Yoke menekankan pengesanan dan pembetulan kesalahan sebelum berulang menjadikannya cacat. Kecacatan yang mungkin timbul semasa pelanggan akhir sedang digunakan atau pada tahap berikutnya dalam proses, menunjukkan diri mereka kepada pelanggan dalaman.
Asas untuk pelaksanaan falsafah Poca Yoke.
Falsafah Poka Yoke memerlukan asas TQM yang kukuh - Pengurusan Kualiti Menyeluruh - yang mana ia diperlukan:
Pertama. Organisasi mesti belajar memberi tumpuan untuk memenuhi keperluan Pelanggan sebagai paksi utama untuk mengekalkan dan meningkatkan pasaran mereka. Kedua. Organisasi mesti mempromosikan kualiti di seluruh struktur dalamannya, dan memastikan pelaburan yang mencukupi dalam latihan untuk semua kakitangannya. Sentiasa mendorong perlakuan yang bermaruah. Ketiga. Penekanan yang kuat harus diberikan kepada keperluan untuk selalu mencapai kualiti yang baik dan mengelakkan kualiti yang buruk dengan segala cara. Keempat. Organisasi mesti menerapkan falsafah untuk memperbaikinya pada kali pertama, melakukan lebih banyak perkara dengan lebih sedikit, menghormati integriti orang. Kelima. Poka Yoke memerlukan kerja berpasukan dan motivasi berterusan kepada semua staf, sentiasa meningkatkan kreativiti untuk mencapai hasil yang diinginkan dengan cepat.
Saranan saya untuk mereka yang ingin membuat Poka Yoke.
1. Jangan tunggu "esok" untuk menjadikan Poka Yoke yang sempurna. Lakukan sekarang. Seperti moto Nike: "Lakukan saja"
2. Sekiranya idea anda untuk membuat Poka Yoke anda mempunyai peluang kejayaan lebih dari 70%, kembangkanlah. Jangan berhenti melakukannya. Jangan putus asa, ingat perkara 1 di atas. Sekiranya kurang daripada 70%, gambarkan alternatif, cuba fahami masalah dan prosesnya dengan lebih baik, betulkan idea asal anda, cari ekonomi tambahan dan pertimbangkan semula cadangan kedua ini. Jangan putus asa, anda akan mencapainya.
3. Jadikan Poka Yoke anda sekarang… perbaiki kemudian.
KESIMPULAN
Salah satu perkara yang paling penting dalam pelaksanaan Poka Yoke adalah hakikat bahawa orang pada umumnya, di semua peringkat, dan di semua fungsi dan aktiviti, mula berfikir lebih banyak tentang "MODE PENCEGAHAN" daripada "Selepas fakta" dan hanya menggunakan mod pengesanan apabila tidak mungkin untuk mengelakkan kesalahan berkaitan dengan proses atau prosedur yang sesuai dengannya.
Foresee adalah nama pentadbiran pengurusan kualiti yang betul.
Saya harap mereka yang telah membaca artikel ini dengan rasa ingin tahu, yang percaya untuk menemui kata-kata ajaib baru, akan mengetahui bahawa tidak perlu menjadi penyihir untuk mencapai hasil yang sangat baik dalam mana-mana bidang kehidupan kita.
Pendapat dan kesimpulan peribadi saya adalah bahawa Poka Yoke membantu menjangkakan Ancaman, berusaha untuk menghilangkan Kelemahan, mengesan Peluang dan meningkatkan Kekuatan untuk mencapai kepemimpinan dalam bidang kita.
BIBLIOGRAFI
Beauregard Michael, Mikulak Raymond & McDermott Robin. Asas pembuktian kesalahan. Sumber Berkualiti. PENGGUNAAN. 1997.
Chase Richard & Stewart Douglas. Kesalahan-bukti: merancang kesalahan. Akhbar Produktiviti. Portland Oregon Amerika Syarikat. 1995
Grout John R. & Downs Brian T. Tutorial Ringkas mengenai Kesalahan-bukti, Poka Yoke, dan ZQC. http://facultyweb.berry.edu/jgrout/tutorial.html
Hinckley Martin Jangan membuat kesilapan: pendekatan berdasarkan hasil untuk pembuktian Kesalahan. Akhbar produktiviti. PENGGUNAAN. 2001.
Hirano Hiroyuki. Poka Yoke: kalis kesalahan untuk sifar kecacatan. Institut PHP. 1994
Inman R. Anthony. Poka Yoke. Rujukan untuk Ensiklopedia Perniagaan, edisi ke-2.
Kogyo Shimbun Nikkan. Poka Yoke: Meningkatkan kualiti produk dengan mencegah kecacatan. Akhbar Produktiviti. Portland Oregon. USA 1987.
Hab Berkualiti. Alat Berkualiti> Poka Yoke / Kesalahan pemeriksaan. http://qhub.hbmeu.ac.ae/q_tools/pokayoke.htm
Dunia Mengurus Mentor. Poka-Yoke: Konsep yang Disalahpahami. http://www.themanagementor.com/enlightenmentorareas/mfg/qm/pokayoke.htm
Shingo Shigeo. Kawalan Kualiti Sifar: Pemeriksaan sumber dan Sistem Poka Yoke. Akhbar Produktiviti. USA 1986.
Shingo Shigeo. Kesalahan untuk pengendali: ZQC. Akhbar Produktiviti. PENGGUNAAN. 1997.
Tiffany Jordan Dr. Kajian perbandingan: Pengurusan Kualiti Menyeluruh dan Stok Poka-Yoke Jepun. Pengurusan Perniagaan Antarabangsa AC USA 2002.
Vardem Stephen, Kann Casey, Bumblauskas Dan, Heck Kyan & Patnaik Aseem. Kesan Dr Shigeo Shingo terhadap Amalan Pembuatan Moden.
